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螺杆式空压机

产品分类:
空气压缩机/单螺杆空压机

产品介绍

产品说明: 规格型号: JC30LA JC30HA 公称容积流量: 134CFM / 3.8m3/min 127CFM / 3.6m3/min 额定排气压力: 101.5PSI / 0.7MPa 116PSI / 0.8MPa 外形尺寸(mm): 1160 × 960 × 1380 1160 × 960 × 1380 电机功率: 30HP / 22KW 30HP / 22KW 重量: 580KG 580KG 规格型号: JC30HHA JC30XHA 公称容积流量: 117CFM / 3.3m3/min 102CFM / 2.9m3/min 额定排气压力: 145PSI / 1.0MPa 174PSI / 1.2MPa 外形尺寸(mm): 1160 × 960 × 1380 1160 × 960 × 1380 电机功率: 30HP / 22KW 30HP / 22KW 重量: 580KG 580KG 原理: 螺杆式压缩机压缩原理 在主机“∞”形的气缸中,平行地配置着一对相互啮合的螺旋形转子,即阳转子与阴转子。在压缩机机体的两端,分别开设了一定形状与大小的孔口,即吸气口与排气口。由阴阳转子的齿槽及气缸内壁共同形成数个相互独立的腔体,随着转子旋转,这些腔体的容积会不断连续的变化,并在不同的时候分别处于完全封闭或与主机的进、排气口相连通的状态,从而完成压缩机的吸气、压缩与排气过程。 1.吸气过程: 随着转子的旋转,齿间容积从吸气端开始不断扩大,吸入空气直至与吸气口断开,容积达到最大,完成吸气过程。 2.压缩过程: 随着转子的旋转,阴阳转子的齿不断侵入对方的齿槽,封闭的齿间容积不断减小,容积内气体被压缩,压力升高,直到齿间容积与排气孔口连通完成压缩过程。 3.排气过程: 齿间容积与排气口连通后,开始排气过程。随着齿间容积的进一步缩小,具有一定压力的气体逐渐通过排气孔口被排出。这个过程一直持续到齿末端的型线完全啮合,齿间容积内的气体被完全排出,直到封闭的齿间容积的体积为零为正。 特点: 螺杆式压缩机的特点: 1、可靠性高。 螺杆式压缩机零部件少,没有易损件,运转可靠,无故障运转时间很长。 2、操作维护方便。 螺杆式压缩机自动化程度高,操作人员不必经过长时间的专业培训,可实现24小时无人值守运转。 3、 动力平衡好。 螺杆式压缩机没有往复运动部件,没有不平衡惯性力,机器能平稳地高速运转,可实现无基础安装,体积 小、重量轻、占地面积少。 4、噪音低。 箱式结构,箱体内壁有吸音材料,特殊的隔音设计,噪音低,更能达到环保要求。 5、适应性强。 螺杆式压缩机具有强制输气的特点,容积流量几乎不受排气压力的影响,在宽广的范围内能保持较高的效率,在压缩机结构不做任何改变的情况下,适用于多种介质。 6、气源质量高。 由于带有后部冷却器,排气温度低,减轻了冷干机的负荷,可得到更干燥的空气。排出的气体含油量低大大延长了精密过滤器的寿命并能很好的保证气体品质。 性能: 机头: 原装进口品牌主机,最新专利的螺杆技术,转子以FMS自动化精密加工,经由LAPPING处理,选用SKF重载高精密轴承,100%的电脑性能测试,确保高效、经久耐用、无磨损。 智能: 根据螺杆机组的运行特点专门开发的MAM-KY系列智能控制器,具有先进的控制和监测能力。人性化的人机界面,压力、温度、电流等运行参数以及故障内容的文字显示 ,准确、清晰、一目了然。完善的保护功能,实现无人值守运行,还可实现多台联动的控制。 可靠: 配有重载进气过滤器,保证在恶劣环境下高效的进行,超大的冷却系统设计,适用于任何高温、高湿环境。进口皮带和联轴器,寿命媲美于欧美进口产品。电机绝缘等级高具有温度保护功能。 卓越: 优美的外观设计,严格的ISO9001质量控制体系,全面推行无忧售后服务和客户回访制度。 低耗: 精心选用的原装进口品牌主机和高效的NEMA电机,智能控制器根据用户的用气量精准的控制进气量的大小,确保二者的完全匹配,节能省电。性能最好的进口空滤、油滤、油分,大大延长了润滑油和机头的使用寿命,为客户节省了大量 的运行保养成本。 环保: 采用低噪音设计方案,运用阿兰德原理设计的油气分离器,气流脉动小、分离效果好,确保油耗低于2PPM,使整个机组更加环保。 结构: 1、主机:性能优异,运转可靠。 2、电机:F级风冷电机效率超过EFFL标准。(可选配) 3、传动系统:电机驱动端应用压缩机油润滑,效率高,免维护,可靠性极高。 4、风扇:冷却风量大,噪音低。 5、散热系统:采用板翅式结构,及优质材料,确保冷却器耐压,散热效率高,抗腐蚀性能好。 6、空气过滤器:重载、多级空气进口过滤器,除尘精度1um(98%被滤除),接触表面大,使用寿命长。 7、油/气分离器:新一代的分离器采用全新的过滤器材料,效率更高,空气含油量低于2ppm。 8、智能控制器:空压机运行的所有操作及相关数据均显示于控制面板上,尽控制于你的手指间,轻松方便准确。 流程: 系统流程 (一)压缩空气系统 压缩空气流程: 空气从空气滤清器(1)吸入,经进气碟阀(2)进入压缩机主机(5)后被压缩,压 缩后的油气混合物进入油气分离器(6)。在这儿完成粗分离,再经油气分离器芯(7)精分离,然后压缩空气经过最小压力阀(8)、后冷却器(9),从排气球阀(11)排出。 1.吸气系统 吸气系统主要有空气滤清器和进气控制阀组成。 空气滤清器的作用是滤掉空气中的杂质,保证洁净的空气进入压缩机。 2.排气系统 排气系统主要由油气分离器、最小压力阀、安全阀、放空阀、后冷却器、疏水阀和连接管路组成,它们和吸气系统、主机共同构成气管路系统。 机组的系统流程图—皮带机 机组的系统流程图—直联机 机组系统流程图—皮带机,卧式储油桶 最小压力阀位于油气分离器的顶盖上,它的作用是确保油气分离器中的压力不低于 0.35MPa,使润滑油能够在系统中正常流动。 此外,当压缩机缷载或停机时,最小压力阀还可阻止外部压缩空气管网中的气体倒流。 (二)油管路系统 润滑油流程:在油气分离器中,大部分油通过碰撞方式从油气混合物中分离出来,沉集在油气桶的下部;其余的油通过油气分离器芯分离,并通过回油管(31)引至主机。在压缩机运行中,当润滑油温度低于70℃时,温控阀(20)会自动把旁通的回路打开,依靠空气压力,循环的油从油气桶直接经机油滤清器(21)向主机及各润滑点喷油;当温度升高到70℃时,则温控阀逐渐将旁通回路关闭,同时逐步打开通入油冷却器(9)的回路,部分润滑油通过冷却器冷却,至85℃时旁通回路完全关闭,润滑油全部经过油冷却器冷却后再进入主机。主机压缩产生的油气混合空气经主机排气管进入油气分离器,分离后进入下一轮循环。 油管路系统由主机、油气分离器、温控阀、油过滤器、油冷却器及连接管组成。喷油螺杆压缩机的润滑油的作用体现在三个方面: (1)冷却。喷入机体内的润滑油能吸收大量的空气在压缩过程中产生的热量,从而起到冷却作用。 (2)润滑。润滑油在两转子之间形成一层油膜,避免阴阳转子直接接触,从而避免转子型面的磨损。此外经内部油路到达各个润滑点,润滑轴承。 (3)密封。具有一定粘度的润滑油可填补转子与转子之间、转子与机壳之间间隙,减少机体内部的泄漏损失,提高压缩机的容积效率。 油管路上部分元件的功能 1.温控阀 温控阀的作用是保证注油温度不低于 70 ℃,以免系统内部因温度过低而从压缩空气中析出冷凝水来,引起润滑油的乳化变质,破坏油的润滑作用。 2.油过滤器 油过滤器用来滤去润滑油中的杂质,防止转子型面和轴承的磨损,延长压缩机的 使用寿命。 3.油气分离器 油气分离器的功能 (1)初级分离器 来自主机的油气混合物旋转进入油气分离器后,首先油气旋转分离撞击罐体壁面,降低流速,形成大的油滴,绝大部分沉降到分离器的底部。 (2)其下部为压缩机的储油罐,储存润滑油。 (3)其上部装有滤芯,使油气进一步分离,从而使排出的气体是清洁气体。 (4)稳压作用。 (三)气量调节系统 (1)加载 当压缩机Y-△起动后,电磁阀(15)通电,控制压力从油气分离器经电磁阀(15)、反比例阀(16)进入伺服气缸(3)的压力腔中,推动活塞(33)上移,进气碟阀(2)打开。这时,空压机进入 100% 供气,处于加载运行状态。只要气网压力不超过设定的卸载压力,电磁阀(15)没有动作,这种状态将一直保持下去。 (2)卸载: 如果耗气量小于压缩机的排气量,则气网压力增加。当气网压力达到并超过设定的卸载压力时,压力变送器(29)使电磁阀(15)失电关闭,切断控制气源,并将伺服气缸(3)压力腔中的空气通过电磁阀(15)放空,活塞(33)下移,使进气碟阀(2)关闭,仅通过一小孔进入一小缕空气。同时,油气桶中的压缩空气通过放空阀(4)放空,使压力稳定在一个低值,维持油路系统内润滑油的循环。压缩机不再向外供气,最小压力阀关闭,将用户管线与压缩机隔断。压缩机将在一个较低的背压下空载运行,节省能耗。 (3)气量调节 若用户的实际用气量小于额定排气量,系统内的压力会逐渐升高。当压力超过加载运行压力范围的最大值时,反比例阀(16)将开始调节,随着压力的升高反比例阀降低进入伺服气缸内气体的压力,减小进气蝶阀的开启程度,从而达到减少压缩机进气量的目的。用气量越小,排气口压力越大,进气蝶阀的开启程度就越小,节流效果越明显。该气量调节范围为100%~70%。 (4)待机 如果卸载运行持续时间较长(本机设定为15分钟),PLC控制器会认为用户已暂停用气,于是使压缩机的主电机及风扇电机停止运转,从而达到进一步节能的目的。 在待机工况,PLC控制器继续检测排气端管线压力的变化,如果这时用户有用气需求,使排气端压降至加载压力时压缩机将自行启动。 (四)电控系统 电控系统由主电机、风扇电机、电控柜总成、电磁阀、温度传感器、压力控制器和操作面板等零部件组成。

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